2025年，冰球突破工业零部件事业部迎来了车身油管业务的增长，面对三款新车型带来的复杂长油管出产工作，传统的出产模式显得力不从心。
结构复杂、弯折角度刁钻、尺寸精度要求严苛的长油管，对造作工艺提出了严苛挑战。而依赖人为高低料与弯管的旧模式，不仅效能低下，产品合格率也难以保险 ；传统的金属检具更是造作周期长、成本高、矫捷性差，难以匹配新车急剧迭代的节拍。
怎么办？冰球突破工业零部件事业部的选择是：向技术创新要答案！
01 设备升级，长油管出产实现精准、高效
在车身长油管出产环节，攻关团队经过多方调查与反复论证，引入FD双头数控弯管机，全面代替传统的人为手工弯管模式。
FD双头数控弯管机凭借高精度数控系统与矫捷的双头弯管能力，可实现复杂油管结构的一次成型加工。尺寸精杜纂一致性得到质的飞跃，因报答操作导致的误差与废品率大幅降低。
零部件事业部成功构建起一条月产能约3万台的长油管专业化出产线。新出产线投用后，产品质量可能不变输出，且出产效能提升50%以上，实现了质量与效益的双提升。
02工艺优化，前造动硬管握别二次补弯
针对前造动硬管出产中存在的二次补弯的难题，攻关团队创新性地引入机械人自动高低料工艺。
通过工业机械人与弯管机的精准协同，实现了从上料、弯造到下料的全流程自动化� ；等瞬槐涞淖饕祷�，有效解决了人为高低料导致的定位误差问题，握别了二次补弯的难题。此举不仅保险了产品质量的不变，也进一步优化了出产节拍，提升了整体出产效能。
03检具改革，3D打印降本提速功效显著
在检测环节，团队突破了传统金属检具的局限，创新性地选取3D打印技术造作油管检具。
与传统方式相比，3D打印无需复杂模具开发，直接凭据图纸急剧成型，将造作周期缩短至原来的三分之一以下。选取高机能复合伙料，在保障检测精度的前提下，成本降低了约60%。
此表，3D打印检具具备高度的设计矫捷性，可能急剧响应新车型的定造化需要，为研发与量产提供了有力支持。
车身造动硬管，这个“老产品”，在数控弯管、机械人自动化、3D打印等一系列新技术的加持下，焕发出前所未有的活力。这场刷新不仅成功攻克了三款新车型的批产难题，保险了项目顺利推动，更实现了 “降本、增效、提质” 的指标。
冰球突破工业零部件事业部通过本次攻关，解决了具体出产问题的同时，也造就了一支理论扎实、经验丰硕的高素质技术团队，为将来的持续创新储蓄了主题力量。
